1. 设备型号及用途特点

    型号：RMZ1000-7.10/z01/h01/yc01/sc01/pc01/qx01/m01

设备用途：RMZ型多功能罩式电阻炉主要用于各类零件的自动化热处理。工件可在各类气氛环境下加热，加热后在各类介质中淬火，淬火后的直接清洗回火。生产线与温控、电控系统配合使用，实现对所有动作的全自动化控制。

设备优点：

• 通过滑动将工件从炉子转移到淬火槽
  
• 带气体搅拌装置和用不锈钢制作的对流筒
  
• 将工件从加热位置转移到淬火槽的过程中没有温度损失
  
• 带移动式盖的淬火槽
  
• 由于结构非常紧凑，所需的地面空间较小
  
• 自主模块易于管道和线路的铺设
  
• 从建设到投入使用所需时间短
  
• 维护和修理简单
  
• 运营成本低
  

由于模块化系统，我们提供的设备可以随时进行扩展以达到您新的需求。

2. 设备组成部分：

3. 主要技术性能

3.1.  罩式淬火炉，型号RMZ1000-7.10/z01  (数量：1台)

3.1.1. 淬火炉包括

• 具有良好隔热性能的硬钢框架
  
• 通过车轮装载将料盘转移至淬火槽的机械系统
  
• 用于蒸气和废气的双炉壳系统
  
• 耐热钢马弗罐
  
• 有强制气体循环的循环风机
  
• 特殊合金制成的加热元件，分为单独控制的加热区
  
• 用来给罩式炉体降温的冷却系统
  
• 带导向系统的装料升降托架
  
• 气体注入的气路排
  
• 电缆托架
  
• 为碳分析和气体控制采样的取样管（可选）
  
• 带报警器的冷却水流量检测器
  
• 含碳监测的氧探头控制器
  
• 渗碳的气体分配系统(奥氏体化，渗碳，可选)
  
• 带有火焰监控的尾气燃烧装置(带有可燃气体)
  
• 氧探头
  
• 电气控制和电力柜
  

3.1.2. 技术参数

• 额定温度： 1000℃
  
• 使用温度： 800-960℃
  
• 淬火转移时间(从工件开始下降至完全浸入淬火油中)：≤18 s
  
• 最大载重量：500 kg
  
• 加热有效区(直径×高度)： φ700×1000 mm
  
• 控温精度： ±1 ℃
  
• 升温时间(空炉升温速度，室温升至 950˚C) ≤150 min
  
• 炉温均匀性(空炉检测测温点 700℃、800℃、900℃)＜±10℃
  
• 保护气氛：氮气
  
• 炉壳外表面温度： ≤50℃+室温
  
• 控温仪表：带程序段不小于 10 段
  
• 记录仪：有纸记录仪，记录纸带有一年用量
  
• 输入功率： 130 kW
  
• 加热功率： 120kW
  
• 冷却水流量： 100 L/h
  
• 设备设计验收符合 GJB 509B Ⅲ类热处理炉要求。
  

3.1.3. 设计说明

    3.1.3.1. 淬火炉具有可通入氮气（或可燃性保护气体）保护零件氧化的功能。洗炉及安全保护时使用氮气，可自动控制，流量可通过调节阀调节， 并设有瞬时流量计， 可保证炉内气压长期稳定。

    3.1.3.2. 炉体：炉门之间采用耐热密封砂密封，能在高温下长时间使用。设备整体框架具有良好的安全强度设计及密封性能， 并经过严格的焊接质量检验， 外壳焊接按照钢结构焊接规范(GB 50661-2011 ) 执行。

    3.1.3.3. 炉壳： 加热炉炉壳由碳钢板焊接而成， 板厚 5mm，保温层采用陶瓷纤维结构。

3.1.3.4. 加热室： 加热室由炉壳、炉衬、加热元件(0Cr21Al6RE 合金)、水冷搅拌系统(搅拌风扇风叶为 310S 材质，水冷电机)、导风系统(厚度 3mm 的 310S 材料) 组成，加热室内部可实现气体循环。

3.1.3.5. 炉衬：炉衬为复合型结构，主体采用优质硅酸铝耐火纤维折叠块构筑，用标准的锚固件及科学合理的镶装方法。纤维折叠块镶装前进行再次预压缩处理（压缩容重～220Kg/m3），用专用锚固件固定在壳体上，纤维折叠块安装厚度为250mm，在纤维的外表面平铺纤维厚度50mm。该结构具有低导热、低热溶优良的化学稳定性、热稳定性、抗热振性、优良的抗拉强度和抗腐蚀性等优点。硅酸铝纤维最高耐温可达1200℃。

3.1.3.6. 加热炉炉内共设计一个加热区， 加热区配备三支 N 型热电偶，安放在有效工作区内。一支热电偶接记录仪表， 一支热电偶接控温仪表， 独立的一支热电偶用于超温断电报警，并接报警保护装置。

3.1.3.7. 声光报警功能： 淬火炉具有声光报警功能， 在超温、断偶、定位错误(移 动部分有定位报警装置)等情况下报警，并停止工作。

3.1.3.8. 所有机械部分均有动作急停和手动控制功能。

3.1.3.9.  油烟收集：炉顶配有抽风管道， 当淬火炉移到淬火槽上方进行淬火时， 会通过抽风机把淬火产生的油雾通过管道抽到油烟净化装置内进行净化。

3.1.3.10. 马弗罐： 炉膛内设有马弗罐， 长时间使用不发生脱落等问题， 马弗罐内有导风筒。马弗罐和导风筒需压成波纹状(不少于 5 道波纹)， 并加有加强筋。马弗罐与底炉门之间采用耐热密封砂密封， 能保证高温长时间使用。 马弗罐采用310S 材料制备，厚度8mm。

3.1.3.11. 加热元件： 炉体加热元件采用优质高电阻合金材料0Cr27Al7MO2材质的电阻带加工成波纹状(表面负荷设计在＜1.6w/cm2)，安装在炉体上，电阻带采用专用模具加工制作，确保在加工时不受损伤。电阻带安装方式采用专用陶瓷螺钉固定，其结构形式安装方便，维护、更换快捷。与炉外壳绝对不会形成热短路而引起炉外壳局部过热现象。安装时在纤维墙面与电阻带之间隔有陶瓷垫圈，以保证纤维面不与电阻带直接接触，从而增加电阻带的发热效果。陶瓷螺钉和垫圈均采用刚玉材料在高温下烧结成型，保证其有足够强度和使用寿命。

3.1.4. 控温原理

炉子的加热系统是由内外有关联控制的加热元件组成。采用一区三组的控温原 理， 即将加热元件按照纵列上中下分成三组单独控制， 以达到炉内(一区) 有效加 热区符合炉温均匀性的要求。加热元件按上中下位置安放共有 3 支热电偶， 用于探 测加热元件的温度。炉内加热区共有安装 3 支热电偶， 用于探测炉内温度， 分别具有控温、记录、 超温报警功能。

3.1.5. 工作原理

炉内是圆柱形炉膛和配置的强制保护性气体循环风机， 可以提高加热速度并保 证整个加热过程中温度均匀性。通过装卸料小车将待热处理的工件放到炉塞上， 然后通过可升降的炉塞将工件送进炉内。出炉时， 装有工件的炉子被自动转移至淬火槽(气冷槽) 之上。淬火(气冷) 完毕后， 通过装卸料小车将工件转移至下一工序的地方(一般是先清洗，后回火)。当炉子内没有载荷时，炉子转移到它的原始位 置，可以再次装炉连续生产使用。

3.2. 罩式回火炉，型号  RMZ1000-7.10/h01  (数量：1台)

3.2.1. 罩式回火炉包括：

•   具有良好隔热性能的框架

•   循环风扇及导流系统

•   加热元件，包括热电偶

•   电气控制柜

3.2.2. 技术参数

最高温度： 750°C

使用温度： 150~700℃

最大装载重量：500 kg

加热有效区(直径×高度)： φ700×1000 mm

温度均匀性：＜±5℃

控温精度： ≤±1 ℃

升温时间(空炉升温速度，室温升至 700℃)： ≤90 min

炉壳外表面温度： ≤40℃+室温

控温仪表：带程序段不小于 10 段

记录仪：有纸记录仪，配一年用量记录纸

输入功率：100 kW

加热功率：90 kW

冷却水流量：100 L/h

设备设计验收符合 GJB 509B  中Ⅲ类热处理炉检验要求。

3.2.3. 技术说明

3.2.3.1. 回火炉与装卸料小车、冷却水槽配合完成热处理过程。

3.2.3.2. 炉体：炉体设计合理，炉壳与炉门之间有耐热密封砂密封， 能保证高温下长时间使用。设备整体框架具有良好的安全强度设计及密封性能， 并经过严格的焊接质量检验，外壳焊接符合钢结构焊接规范(GB 50661-2011 )。

3.2.3.3.  炉壳：回火炉炉壳由碳钢板焊接而成，板厚 5mm，保温层采用陶瓷纤维结构。

3.2.3.4. 加热室：加热室由炉壳、炉衬、加热元件(首钢 0Cr25Al5材料)、搅拌系统(搅拌风扇风叶为 304材质)、导风筒(厚度 3mm 的 304不锈钢材料)组成。

3.2.3.5. 炉衬： 炉衬：炉衬为复合型结构，主体采用优质硅酸铝耐火纤维折叠块构筑，用标准的锚固件及科学合理的镶装方法。纤维折叠块镶装前进行再次预压缩处理（压缩容重～220Kg/m3），用专用锚固件固定在壳体上，纤维折叠块安装厚度为250mm，在纤维的外表面平铺纤维厚度50mm。该结构具有低导热、低热溶优良的化学稳定性、热稳定性、抗热振性、优良的抗拉强度和抗腐蚀性等优点。硅酸铝纤维最高耐温可达1200℃。

3.2.3.6. 加热炉炉内共设置一个加热区，加热区内配备三支 N 型热电偶，安放在 有效工作区内。一支热电偶接记录仪表， 另一支热电偶接控温仪表， 有独立的热电 偶用于超温断电报警功能，并接报警保护装置。

3.2.3.7. 声光报警功能： 回火炉具有安全联锁保护功能和声光报警功能， 在超温、 断偶、定位错误(移动部分有定位报警装置) 等情况下报警并自动停止工作。有冷 却水流量监控报警功能。

3.2.3.8. 所有机械运动部分均有动作急停和手动控制功能。

3.2.3.9. 回火炉在炉内装有循环风机，并装有鼓风冷却系统。保证空炉状态下， 炉温从 700℃降至 500℃，用时≤0.5h。

3.2.3.10. 加热元件固定牢靠，导风筒位置适宜，方便维修。

3.2.4.  控温原理

炉子的加热系统是由内外有关联控制的加热元件组成。采用一区三组的控温原 理， 即将加热元件按照纵列上中下分成三组单独控制， 以达到炉内(一区) 有效加 热区符合炉温均匀性的要求。加热元件按上中下位置安放共有 3 支热电偶， 用于探测炉内温度，具有控温、记录、超温报警功能。

3.2.5. 工作原理

炉内是圆柱形炉膛和配置的强制保护性气体循环风机， 可以提高加热速度并保 证整个加热过程中温度均匀性。通过装卸料小车将待回火的工件放到炉塞上， 然后 通过可升降的炉塞将工件送进炉内。出炉时， 同样通过装卸料小车将工件转移到冷 却水槽水冷或者转移到工件周转台准备卸料工作。当炉子内没有载荷时， 炉子恢复 到它的原始位置，可以再次装炉连续生产使用。

3.3. 淬火油槽，型号  RMZ1000-7.10/yc01  (数量：1台)

3.3.1. 淬火油槽包括

• 钢制储罐
  
• 强制油循环搅拌机2台
  
• 浸入式加热元件
  
• 升降机
  
• 外装式过滤器和空气/油热交换器
  
• 自动控制移动盖
  
• 氮气灭火
  
• 电气控制和电力柜
  

3.3.2. 技术参数

• 使用温度：淬火油室温~80℃
  
• 单炉满载高温淬火，淬火介质温升： ≤30℃
  
• 换热降温速度(油温 70℃以上时)：≥8℃/h
  
• 工作尺寸：φ700×1000 mm
  
• 最大装载量：500 kg
  
• 输入功率： 45 kW
  
• 加热功率： 21 kW
  
• 容量： 5000 L
  

3.3.3. 设计说明

3.3.3.1. 淬火油槽由槽体、控温系统、加热系统、冷却系统、循环搅拌装置、升降装置、 液位报警装置、超温报警装置组成。

3.3.3.2. 槽体：淬火油槽槽体由钢板焊接而成(厚度 8mm)， 保证槽体结构长期 稳定可靠；槽体焊缝处理工艺保证槽体使用 10 年以上，不发生漏油事故。槽体有油的进出口及溢流口， 并带底部污物排放口。配置油过滤机可对油槽内的杂质进行过滤。

3.3.3.3. 控温系统和加热系统：淬火油加热采用电加热管，油槽具有保温功能， 具有温度实时显示功能， 加热管具有完善的防磕碰及漏电保护措施。配有 3 支热电 偶，一支热电偶用于淬火油温度记录(油温记录在生产管理控制系统中)，一支用于控温， 独立的一支热电偶用于超温断电报警。

3.3.3.4. 冷却系统：冷却降温采用换热器对淬火油进行降温冷却，换热器具备自动、手动启动工作功能，保证满足连续生产需要。

3.3.3.5. 循环搅拌装置：槽体内安装搅拌装置，搅拌时不会有淬火油溅出，具备 淬火过程联动， 淬火开始前一定时间自动启动搅拌。循环搅拌装置可以根据工艺需 要， 在生产管理控制系统中和现场设定是否开启搅拌， 以及调节搅拌速率， 保证搅拌的均匀。

3.3.3.6. 升降装置：由减速电机和链条组成， 减速电机带有刹车装置，保证零部 件在槽体内平稳运行。 设计有限位开关，保证升降装置定位准确及安全运行。

3.3.3.7. 液位报警装置： 具备最低液位报警装置，达到最低液位有报警输出。

3.3.3.8. 负载探测器：用于检测是否有工件在油槽内，防止机械意外相撞。

3.3.3.9. 可移动的密封油槽门：槽门自动控制，油液面以上位置均匀安装喷氮气灭火装置。

3.3.3.10. 超温报警装置： 具备温度检测、控制、记录、报警功能(油槽具备声光 报警功能，自动在设备故障、超温、液位偏低、负载不正确等情况下报警)。

3.3.3.11. 单炉满载高温淬火，淬火介质温升≤30℃，淬火槽换热降温速度每小时 ≥8℃ (油温 70℃以上时)。

3.3.4.  工作原理

淬火油槽是为热处理工件的油淬特别设计的。淬火油槽升降机将工件从炉中直 接浸入热油中进行淬火。通过大表面积的空气/油热交换器对淬火油槽进行冷却。通 过加热管对油温进行加热并配合带导流槽的循环搅拌机使油温保持均匀。

3.4. 淬火盐水槽，型号RMZ1000-7.10/p01  (数量：1台)

3.4.1. 淬火盐水槽包括

• 钢制储罐
  
• 强制循环搅拌机2台
  
• 浸入式加热元件
  
• 升降机
  
• 外装式过滤器和热交换器
  
• 自动控制移动盖
  
• 电气控制和电力柜
  

3.4.2. 技术参数

• 工作温度(盐水介质)：室温~60℃
  
• 单炉满载高温淬火，淬火介质温升： ≤20℃
  
• 换热降温速率(水介质温度为 40~60℃)： ≥8℃/h
  
• 工作尺寸(直径×高度，满足水淬零件及夹具的工作尺寸)： φ700×1000 mm
  
• 最大装载量：1000 kg
  
• 输入功率： 45 kW
  
• 加热功率： 21 kW
  
• 容量： 5000 L
  

3.4.3. 技术说明

• 淬火盐水槽由槽体、控温系统、加热系统、冷却系统、循环搅拌装置、升降装 置、液位报警装置、超温报警装置组成。
  
• 槽体：淬火盐水槽槽体由不锈钢板焊接而成， 壁厚 8mm。水槽材质及焊 缝处理工艺保证槽体在盐水条件下使用 10 年以上，不发生腐蚀及漏水事故。与水 接触的部位的材质， 均采用不锈钢材料制备。配置过滤装置可对盐水槽内的杂质进 行过滤。
  
• 控温系统和加热系统：淬火介质加热采用电加热管，加热管具有完善的 防磕碰及漏电保护措施， 具有保温功能。配有 3 支热电偶， 一支热电偶接记录仪表， 一支用于控温， 独立的一支热电偶用于超温断电报警，并接到西门子温度模块作为 报警保护装置。
  
• 冷却系统：淬火槽配备降温用换热器，换热器具备自动启动工作、自动 停止工作功能，保证满足连续生产需要。
  
•  循环搅拌系统：槽体内安装搅拌装置，搅拌时不会有水溅出，具备淬火 过程联动， 淬火开始前一定时间自动启动搅拌。可以根据工艺需要， 现场和生产管 理控制系统可设定是否开启搅拌，保证搅拌的均匀。
  
• 负载探测器：用于检测是否有工件在水槽内，防止意外机械相撞。
  
• 升降装置： 淬火炉卸载后通过升降机构将零件浸入水槽内进行淬火冷却。
  
• 液位报警装置：具备最低液位自动补水装置，达到最高液位自动停止补 水，有溢流孔。
  
• 盐水槽具备温度检测、控制、报警(在设备故障、超温、液位偏低、负 载不正确等情况下声光报警)、记录功能。
  
• 单炉满载高温淬火， 淬火介质温升≤20℃；淬火盐水槽换热降温速率≥8℃
  

        /h  (水介质温度为 40~60℃)；

3.4.4. 工作原理

淬火盐水槽是为热处理工件的水淬特别设计的。淬火盐水槽升降机将工件从炉 中直接浸入水中进行淬火。通过大表面积的空气热交换器对淬火盐水槽进行冷却。通过加热管对水温进行加热并配合带导流槽的循环搅拌机使水温保持均匀。

3.5. 清洗机，型号RMZ1000-7.10/qx01  (数量：1台)

3.5.1. 技术参数

• 油清洗机的工作尺寸：(满足清洗零件及夹具的工作尺寸)： φ700×1000 mm
  
• 最大装载量(总重量，满足清洗零件及夹具等的装载量)：500 kg
  
• 整个清洗、烘干的节拍(清洗时间可调) ≤40 min
  
• 清洗效果：棒料表面，无肉眼可见油污；机加工零件清洗后用洁净的纸擦拭， 无残油。
  
• 工作水温： 60~70℃
  
• 输入功率： 93 kW
  
• 加热功率： 72 kW
  
• 槽容积： 10000+1000 L
  

3.5.2. 技术说明

• 清洗机具有溶液加热、喷淋清洗、热风烘干和油水分离装置及杂质 过滤功能。
  
• 具备废油自动收集装置及功能，每个排放位置配置有废油收集桶 。
  
• 具备清洗介质的温度控制、保温及温度显示功能。
  
• 具备液位自动控制功能。
  
• 清洗室内布置多组喷淋头，对有效区内的工件全部进行喷淋清洗。
  
• 具备清洗程序设定功能。
  
• 淬火后的零件可通过自动装卸料小车将零件自动送入清洗机内清洗。中 间过程无须更换料框料盘夹具等。
  
• 清洗机外壳由碳钢材质制备， 厚度 5mm。清洗机设备接触水部位的材料 不劣于 210 不锈钢 (如水槽、水管管路、阀门等部位)，水槽不锈钢的壁厚 5mm， 焊接质量牢固，水槽材质及焊缝处理工艺保证槽体在碱性水溶液条件下使用 10 年以上，不发生腐蚀及漏水事故。
  
• 配有内循环储水槽，储水槽都配有水泵。设置电加热及温度控制装置， 并配有油水分离装置及杂质过滤装置。
  
• 清洗机安装具有烘干零件功能的热空气通风系统，烘干温度50~100℃， 温度可调。
  
• 工件清洗后 满足棒料表面无肉眼可见油污； 机加工零件清洗后用洁净的纸擦拭， 无残油的清洗 效果。
  

3.5.3. 工作原理

清洗机配有两个内循环储水槽， 将要清洗的工件由设备的装卸料小车装载到清 洗机的工作台上，将加热 到 70℃的清水对工件进行喷淋冲洗(由水泵产生的高压喷射)，最后通过热风把工 件烘干。清洗液的加热通过独立控制的电发热管进行加热， 清洗机安装有烘干工件 的热空气通风系统。油清洗机的储水槽配有油水分离装置(刮油机)，利用油水的 密度差物理特性， 将浮于液面的油污通过钢带捕捉起来后经过刮油片刮下。刮下的 油污会进行收集并储存到配套的废油收集桶内.

3.6. 自动装卸料小车，型号RMZ1000-7.10/c01  (数量：1台)

3.6.1. 技术参数

• 有效工作区尺寸(直径×高度)： φ700×1000 mm
  
• 传送的最大载荷重量(总重)  ：500 kg
  
• 垂直移动速度： ≈2 m/min
  
• 水平行走速度： Max.7 m/min
  
• 输入功率：7.5kW
  

3.6.2. 技术说明

• 自动装卸料小车的工作尺寸与生产线内各个工位的工作尺寸相匹配。
  
• 作业模式：具备自动化作业模式和手动作业模式。
  
  
  
• 小车水平行走速度、小车叉臂上下直线升降速度均可调节， 运行平稳安 全。
  
• 智能化程序控制装料小车，小车保证行走定位精准。自动装卸料小车通 过在特定的轨道上行走(钢轨道由乙方提供)，小车在任何情况下使用安全可靠、 运行平稳、不碰撞、不变形，具有防冲出装置。
  
• 可根据工艺步骤需求， 自由设置小车作业工位动作程序。
  
• 装料小车在自动作业模式下具备安全联锁保护功能，保证小车作业任务 与生产线工位作业状态相匹配，防止产生任务冲突与撞机等。
  
• 装卸料小车底部有承接料框和工件滴液的接液盘。
  
• 小车水平行走速度、小车叉臂上下直线升降速度、料叉伸缩速度均可调 节，小车水平高速行走的速度 7m/min，小车叉臂上下直线高速升降速度 2m/min， 小车移动速度可调节。